سیستم تولید تویوتا، که بر پایه حذف کامل ضایعات و کارآمدترین روش‌ها بنا شده است، با دو ستون «جیدوکا» و «درست‌به‌موقع»، صنعت خودرو را دگرگون کرد. این سیستم، که ریشه در اختراع دستگاه بافندگی خودکار ساکیچی تویودا دارد، نه تنها تویوتا را به بزرگ‌ترین خودروساز جهان تبدیل کرد، بلکه الگویی برای تولید ناب در صنایع جهانی شد. در سال ۲۰۲۵، TPS همچنان با بهبود روزانه و احترام به انسان، خودروهایی با کیفیت بالا، هزینه پایین و تحویل سریع تولید می‌کند.
سیستم تولید تویوتا، که به اختصار TPS شناخته می‌شود، فلسفه‌ای جامع برای حذف کامل ضایعات در جستجوی کارآمدترین روش‌هاست. این سیستم، که از سال ۱۹۴۸ توسط تایچی اونو و ایجی تویودا توسعه یافت، بر پایه ایده «درست‌به‌موقع» کی‌ایچیرو تویودا بنا شد و از اختراع دستگاه بافندگی خودکار ساکیچی تویودا الهام گرفت. TPS نه تنها یک روش تولیدی، بلکه یک سیستم اجتماعی-فنی است که تولید، لجستیک، تأمین‌کنندگان و مشتریان را یکپارچه می‌کند. هدف اصلی، طراحی فرآیندهایی بدون فشار بیش از حد، ناهماهنگی و ضایعات است تا ارزش واقعی برای مشتری ایجاد شود. ضایعات شناسایی‌شده شامل تولید بیش از حد، انتظار، حمل‌ونقل غیرضروری، پردازش اضافی، موجودی مازاد، حرکت بی‌فایده، تولید محصولات معیوب و استفاده نکردن از ظرفیت کارکنان است.
ریشه‌های TPS به دستگاه بافندگی خودکار ساکیچی تویودا بازمی‌گردد که کار دستی را خودکار کرد و قابلیت اتوماتیک را به ماشین افزود. این اختراع، محصولات معیوب را حذف کرد و بهره‌وری را به شدت افزایش داد که در پی این روند، مفهوم جیدوکا متولد شد. کی‌ایچیرو تویودا، با اعتقاد به اینکه بدون هماهنگی حتی یک قطعه، خودرو کامل نمی‌شود، مفهوم «درست‌به‌موقع» را ابداع کرد. او می‌گفت کوهی از قطعات بدون سازماندهی منحصربه‌فرد، خودرو نمی‌سازد. از طریق فلسفه‌های بهبود روزانه و فکر خوب؛ محصولات خوب، TPS به سیستم تولیدی جهانی تبدیل شد و امروز همه کارکنان تویوتا روز و شب برای تکامل آن تلاش می‌کنند.
دو ستون اصلی TPS، جیدوکا و درست‌به‌موقع هستند. جیدوکا، که به اتوماسیون با لمس انسانی ترجمه می‌شود، خرد انسانی را به اتوماسیون اضافه می‌کند. وقتی ناهنجاری مانند خرابی ماشین، مشکل کیفی یا تأخیر رخ می‌دهد، ماشین خودکار متوقف می‌شود یا اپراتور با کشیدن طناب توقف، خط را متوقف می‌کند. این کار، از خروج محصولات معیوب جلوگیری می‌کند و کیفیت را در فرآیندها افزایش می‌دهد. با تشخیص ناهنجاری‌ها، از تکرار آن‌ها جلوگیری می‌شود و نیازی به نظارت دائمی بر ماشین‌ها نیست که این امر این صرفه‌جویی در نیروی کار ایجاد می‌کند.
برای ساخت چنین ماشین‌هایی، ابتدا کار باید به طور روان و درست با دست انجام شود، ناهنجاری‌ها شناسایی شوند و سپس عملیات ماشینی جایگزین گردد. به عبارت دیگر، کار از ماشین شروع نمی‌شود؛ ابتدا با دست کامل انجام می‌شود و به قول خود کارکنان تویوتا کایزن اعمال می‌گردد، پس از آن ضایعات، ناهماهنگی‌ها و فشارهای غیرمنطقی؛ معروف به مودا، مورا و موری حذف می‌شوند تا هر کسی بتواند کار را انجام دهد. سپس تشخیص ناهنجاری در ماشین‌ها ساخته می‌شود. این تلاش‌های تدریجی، خط تولیدی با کیفیت بالا، هزینه پایین، انعطاف‌پذیر و با نگهداری آسان ایجاد می‌کند.
کایزن در کار، پایه جیدوکا است. مهم نیست ماشین‌ها، ربات‌ها یا IT چقدر عالی باشند؛ آن‌ها خودبه‌خود تکامل نمی‌یابند. تنها انسان‌ها کایزن را برای تکامل اجرا می‌کنند. مهارت دستی با کشف اصول اساسی تولید از طریق کارِ دستی و اعمال آن‌ها در خط تولید، به کایزن پایدار منجر می‌شود. این چرخه کایزن در مهارت‌های انسانی و فناوری‌ها، برای چالش با فناوری‌ها و روش‌های ساخت جدید حیاتی است. خرد و خلاقیت انسانی برای تحویل خودروهای همیشه بهتر به مشتریان ضروری است و تویوتا به توسعه مداوم منابع انسانی که مستقل فکر کنند و کایزن اجرا کنند، متعهد است.
وقتی تجهیزات متوقف می‌شود، تابلوی آندون یا همان هشدار ایراد در تولید روشن می‌شود تا ناهنجاری را به کارگران اطلاع دهد. افراد تنها وقتی ناهنجاری وجود دارد، پاسخ می‌دهند و نیازی به نظارت دائمی نیست. حتی در خط بدون تجهیزات، آندون با کشیدن طناب توقف روشن می‌شود تا کارگران مسئول را برای مشکلاتی مانند کیفیت ضعیف یا تأخیر فرابخوانند.
ستون دوم، «درست‌به‌موقع» است که بر پایه تولید به اندازه نیاز و تنها در زمان نیاز استوار است. یک خودرو از بیش از ۳۰۰۰۰ قطعه تشکیل شده که نه تنها توسط تویوتا، بلکه توسط شرکای تجاری ساخته می‌شود. همه کارخانه‌ها باید کاملاً همگام باشند تا خودروها سریع و بدون ضایعات ساخته شوند. اصول درست‌به‌موقع شامل تولید تنها آنچه مشتری نیاز دارد، جلوگیری از توقف کالا و اطلاعات در تولید و تولید با سرعت فروش است.
اگر همه قطعات پس از سفارش مشتری ساخته شوند، ماه‌ها طول می‌کشد. برای جلوگیری، حداقل قطعات لازم در خط مونتاژ ذخیره می‌شود تا خودرو بلافاصله پس از سفارش ساخته شود. این حلقه، تولید بدون ضایعات ایجاد می‌کند جایی که تنها آنچه نیاز است، وقتی نیاز است و به میزان نیاز برای سفارشات مشتری تولید می‌شود و تنها اقلام قابل فروش ساخته می‌شوند.
پیگیری مداوم این دو ستون، منبع قدرت رقابتی و مزایای منحصربه‌فرد تویوتا است. تویوتا منابع انسانی را در سراسر شرکت توسعه می‌دهد که این فلسفه را اجرا کنند تا خودروهای همیشه بهتر بسازند که مشتریان آن را دوست بدارند.
سیستم تولید تویوتا چند روند اصولی را به همراه دارد:
- فرآیند درست نتایج درست می‌دهد: جریان مستمر برای ظاهر کردن مشکلات، سیستم کشش برای جلوگیری از تولید بیش از حد، هیجونکا برای یکنواخت‌سازی بار کاری مانند لاک‌پشت نه خرگوش، فرهنگ توقف برای رفع مشکلات، استانداردسازی برای بهبود و توانمندسازی، کنترل بصری برای پنهان نکردن مشکلات، فناوری آزمایش‌شده که به انسان خدمت کند.
- ارزش‌آفرینی از طریق توسعه انسان: پرورش رهبرانی که فلسفه را زندگی کنند، توسعه افراد و تیم‌های استثنایی، احترام به شرکا با وجود چالش‌ها و کمک به بهبود.
- حل ریشه‌ای مشکلات یادگیری سازمانی را هدایت می‌کند: گنچی گنبوتسو برای دیدن با چشم خود، نماواشی برای تصمیم‌گیری آهسته با اجماع و اجرای سریع، هانسئی برای تأمل بی‌رحمانه و کایزن برای بهبود مستمر.
TPS هر چیزی را که ارزش اضافه نمی‌کند، ضایعات می‌داند. بسیاری به حذف ضایعات واضح بسنده می‌کنند، اما TPS مشکلات پنهان را شناسایی و بهبود اساسی می‌کند.
تویوتا TPS را با تأمین‌کنندگان در دهه ۱۹۹۰ به اشتراک گذاشت و سپس به سازمان‌های دیگر آموزش داد. حتی به خیریه‌ها اهدا کرد، مانند کمک به بانک غذای نیویورک برای کاهش زمان انتظار در آشپزخانه‌های سوپ، زمان بسته‌بندی و صف غذا. در سال ۲۰۱۱، برنامه ملی برای اهدای تخصص TPS به سازمان‌های غیرانتفاعی راه‌اندازی شد تا عملیات، دسترسی و تأثیرگذاری را بهبود بخشد.
سیستم تولید تویوتا، با حذف ضایعات، جیدوکا برای کیفیت درون‌ساخت و درست‌به‌موقع برای جریان بدون توقف، نه تنها تولید را کارآمد کرد، بلکه فرهنگ بهبود مستمر و احترام به انسان را جهانی ساخت. این سیستم، که از دستگاه بافندگی تا خودروهای مدرن تکامل یافت، قدرت رقابتی تویوتا را ایجاد و به سازمان‌های دیگر برای خدمت بهتر به جامعه کمک می‌کند.
منبع خبر: اسب بخار